Analyse des défauts de production de poudre commun: colmatage, taille des particules inégales, consommation d'énergie élevée

Dans le processus de production de poudre, de colmatage des matériaux, de taille inégale des particules et de consommation élevée d'énergie sont les trois défauts de production les plus courants, ces problèmes affectent non seulement l'efficacité de la production, mais conduisent également à une qualité de produit instable. Le bouchage se produit généralement dans le lien de transport ou de décharge d'équipement, peut être causé par l'humidité des matériaux, la mauvaise fluidité ou la conception de l'équipement n'est pas raisonnable. Lorsque la poudre contient plus de fines ou de composants de fibres, il est plus susceptible de former un blocage dans le coude de tuyau, le maillage d'écran et d'autres pièces. La clé pour résoudre ce problème est d'optimiser le processus de prétraitement du matériau, comme l'augmentation du processus de séchage pour réduire la teneur en humidité, ou installer des dispositifs de vibration ou des canons à air en position de bloquer facile le matériau. Dans le même temps, vérifiez régulièrement la structure interne de l'équipement pour vous assurer que la conception du canal d'écoulement est raisonnable, pour éviter les impasses ou les canaux étroits.

Les problèmes de taille des particules inégaux découlent souvent d'un mauvais contrôle du processus de concassage ou de classification. Dans le processus de concassage, si les paramètres de l'équipement ne sont pas correctement réglés, comme une usure de marteau sévère ou une vitesse instable de la roue de classement, cela entraînera une taille inégale de particules de poudre. Le système de classement inefficace peut également entraîner un mélange de particules grossières et fines, affectant la distribution de la taille des particules du produit final. Pour résoudre ce problème, il est nécessaire de vérifier régulièrement l'usure des pièces de concassage et de remplacer les pièces d'usure dans le temps. Dans le même temps, optimisez les paramètres de fonctionnement de l'équipement de classification pour assurer la stabilité de la vitesse du débit d'air et la vitesse de rotation de la roue de classification. Pour exiger des scénarios d'application, vous pouvez envisager d'ajouter un processus de classification secondaire ou d'utiliser une surveillance en temps réel de l'analyseur de taille des particules, un ajustement en temps opportun des paramètres de processus.

La consommation élevée d'énergie est un autre problème important dans la production de poudre, ce qui augmente non seulement le coût de production, mais affecte également les indicateurs environnementaux de l'entreprise. Il existe de nombreuses raisons pour une consommation d'énergie élevée, notamment des équipements de vieillissement, des paramètres de processus déraisonnables, une mauvaise correspondance du système, etc. Par exemple, certaines lignes de production afin de poursuivre la production augmenteront la vitesse du concasseur, mais cela conduit souvent à une augmentation significative de la consommation d'énergie, tandis que l'amélioration de l'efficacité du concassage est très limitée. La résolution de ce problème nécessite d'optimiser la configuration de l'efficacité énergétique de toute la ligne de production du point de vue du système. Vous pouvez considérer l'utilisation de la technologie de conversion de fréquence, selon la demande de production réelle pour ajuster la puissance de l'équipement; ou améliorer le système d'air chaud, améliorer l'utilisation de l'énergie thermique. De plus, la maintenance régulière de l'équipement, le maintien des roulements bien lubrifiés et la tension de la courroie appropriée peut réduire efficacement la consommation d'énergie.

Il y a souvent une interaction entre ces trois numéros. Par exemple, le colmatage peut entraîner des interruptions de production, et le démarrage et l'arrêt fréquents de l'équipement augmenteront la consommation d'énergie; Bien que les produits de taille de particules inégaux puissent nécessiter de retravail, ce qui entraîne à nouveau des déchets d'énergie. Par conséquent, lorsqu'il s'agit de ces problèmes, une solution systématique est nécessaire. L'établissement d'un système de surveillance de la production parfait est la clé, grâce à la collecte en temps réel des données de fonctionnement des équipements, vous pouvez trouver des anomalies et prendre des mesures en temps opportun. Dans le même temps, il est également important de renforcer la formation des opérateurs afin qu'ils puissent déterminer avec précision les causes des défauts et suivre le traitement correct.